Industrie 4.0: Eine Revolution, die Continental nachhaltig verändert
Digital, intelligent, zukunftsweisend: Continental verfolgt bei der Umsetzung von Industrie 4.0 einen ganzheitlichen Ansatz, der die gesamte Prozesskette der Produktion vernetzt und revolutioniert. Bei der Implementierung moderner Technologien spielt die Erfahrung und der Wissensaustausch des globalen Unternehmensnetzwerks eine wichtige Rolle – was in sogenannten Modellwerken funktioniert, wird für weitere Standorte angepasst und schließlich auch dort ausgerollt.
Dank der Innovationen ist Continental auf bestem Weg zur Smart Factory. Denn schon heute setzt das Unternehmen in seinen Werken unter anderem Big-Data-Anwendungen, rund 1.800 kollaborative Roboter (sogenannte Cobots) und mehr als 300 autonome, automatisierte Transportsysteme ein. Die Cobots übernehmen dabei Fertigungsaufgaben, um die physische und psychische Arbeitsbelastung der Mitarbeiter zu reduzieren und somit die Ergonomie zu verbessern. Die fahrerlosen Transporter bringen Material automatisch zu den Arbeitsplätzen und steigern somit – wie die Cobots – die Produktivität.
Darüber hinaus werden in Continental-Modellwerken viele weitere Industrie-4.0-Lösungen in zehn strategischen Bereichen umgesetzt: Big Data & Künstliche Intelligenz, Human Machine Interface & Mobile Devices, Manufacturing Execution System and Factory Applications, Smart Equipment and Robotics, Robotic Process Automation, Future Work, Integrated Storage/Transportation Systems, Automated Replenishment, Geolocation and Geofencing, Autonomous Network Planning.
Innovationen erhöhen Effizienz und Qualität
Continental verfolgt mit den Innovationen der Industrie 4.0 verschiedene Ziele. Moderne Lösungen sollen die Effizienz und Qualität der Produkte steigern, während eine Null-Fehler-Strategie und hohe Auslastung die Produktionsprozesse robuster machen. Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter profitieren dabei von einer verbesserten Ergonomie, höherer Sicherheit, mobilem Arbeiten und flexibleren Arbeitszeiten. Der geringere Energiebedarf in der Produktion reduziert die Emissionen und bedeutet somit auch einen ökologischen Vorteil.
Die Vernetzung zahlreicher verschiedener Anlagen und Systeme führt außerdem zu einem transparenteren Produktionszyklus. Durch den Informationsaustausch in Echtzeit kann wesentlich schneller auf Abweichungen reagiert werden und Anpassungen innerhalb aller Phasen des Zyklus umgehend vorgenommen werden.
"Passt gut ins Team, der Neue"
Die Revolution in der Materialflussautomatisierung
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