Antrieb von Continental spart Gewicht in mobilen Siebanlagen

Gemeinsam mit den Antriebssysteme-Spezialisten von Continental haben Zemmler-Techniker nun den Antrieb der MS1000 weiter optimiert. In enger Zusammenarbeit entstand die einfache wie geniale Idee, die typischerweise in den Trommelanlagen verbauten Komponenten Zahnkranz und Kette durch einen Keilrippenriemen zu ersetzen.

„Kette und Kranz haben eine hohe Kraftübertragung und sind sehr robust und zuverlässig im Aufbau“, sagt Lutz Jänisch, Serviceleiter bei der Zemmler Siebanlagen GmbH. „Der Keilrippenriemen erreicht diesen Wirkungsgrad durch die Umschlingung der Trommel und einer exakt eingestellten Vorspannung.“ Da bei Zemmler Trommeln mit einem Durchmesser von bis zu 2 Metern eingesetzt werden, spart es viel Geld, Gewicht und Zeit, wenn diese Trommeln nicht extra mit Zahnkranz und Kette versehen werden müssen.

Die kompakte MS1000 stellte sich als der ideale Versuchsträger heraus: Der Keilrippenriemen Conti-V Multirib wird auf die Trommel aufgelegt, um so das Drehmoment zu übertragen. Dabei treibt er die Antriebsscheibe vor dem Motor an – vom Prinzip her vergleichbar mit einem überdimensionierten Waschmaschinen-Antrieb. „Wir hatten die Idee, dieses Antriebskonzept mit einem Keilrippenriemen zu realisieren“, sagt Roman Schulz, zuständiger Anwendungstechniker für Antriebsriemen bei Continental. „Zemmler hat mit uns hier konsequent einen neuen Weg in puncto Antrieb für diese Anlagen beschritten. Dabei hat sich das größte verfügbare Profil, das PM-Profil mit einem Abstand von 9,4 mm zwischen den Rippen des Riemens, angeboten.“

Auch bei Zemmler waren die Konstrukteure nach den ersten Testläufen mit dem Keilrippenriemen rundum zufrieden. „Dreh- und Angelpunkt beim Antrieb war bislang die Stahlkette mit Zahnkranz. Natürlich funktioniert dieses Antriebsprinzip nach wie vor gut, doch ist es deutlich schwerer als ein aus Elastomeren hergestellter Keilrippenriemen und im Betrieb sehr viel lauter. Der Riemen von Continental läuft nahezu geräuschlos“, sagt Jänisch. Vor allem die Gewichtsersparnis sei ein entscheidender Faktor: „Durch den Wegfall von Zahnkranz und Kette können wir bis zu 40 Kilogramm einsparen. Mit einem Mittelklasse-Pkw ist die Anlage nun mühelos zu ziehen. Durch die Gewichtseinsparungen können wir jetzt auch immer einen Stromerzeuger mitführen.“

Hinzu kommt ein deutlich reduzierter Wartungsaufwand, denn der Riemen benötigt im Gegensatz zur Kette kein Öl. „Die Kette dehnt sich mit der Zeit aus, wird dadurch noch lauter und muss nachgespannt werden. Das ist aber nicht so einfach, wie beim Riemen“, erklärt Jänisch. Außerdem setzen sich durch das Ölen zunehmend Partikel in der Kette fest. Der Riemen hingegen schont durch seinen trockenen und sauberen Lauf die Anlage – und die direkte Umgebung. Auch hinsichtlich der Langlebigkeit punktet die Anlage mit Riemen: „Wir sind zuversichtlich, dass die übliche Lebensdauer der Kette, die von Zemmler mit 2000 bis 3000 Betriebsstunden beziffert wird, vom Riemen ebenfalls erreicht und sogar übertroffen wird“, so Peter Steer, zuständiger Gebietsverkaufsleiter für Antriebssysteme bei Continental.

Die Testphase bei Zemmler wurde erfolgreich abgeschlossen, jetzt geht es in die Kleinserie. Im Laufe des Jahres 2019 wird Zemmler die ersten serienmäßigen MS1000 inklusive Keilrippenriemen fertigen. Doch damit nicht genug: Zemmler plant bereits, den Riemen auf die nächstgrößere Maschine, die MS1600, zu ziehen. Steer: „Bei der MS1600 sprechen wir von Riemen bis circa 5 Meter Länge. Bei den größten Maschinen würden Abmessungen über 10 Meter benötigt werden.“ Die Arbeiten dazu wurden von den Experten bereits aufgenommen. Jänisch ergänzt: „Wir sind überzeugt, dass wir bei dieser Anlage noch mehr Gewichtseinsparungen erzielen können.“