Die Infrastruktur der deutschen Automobil- und Zuliefererindustrie profitiert stark von einem digitalen Update. Angesichts einer stärker werdenden Konkurrenzsituation in Schlüsseltechnologien gewinnt ein ganzheitlich digital getriebener Ansatz zur Optimierung von Industrialisierungsprozessen zunehmend an Relevanz. Nur so gelingt es, sich an steigende Kundenanforderungen und schnellere Entwicklungszyklen anzupassen.  

Das DIAZI-Projekt fördert die „digitale Fabrik“: eine voll digitalisierte Produktionsumgebung, in der neue Fertigungslinien digital geplant und Produktionsabläufe simuliert werden. Neue Fertigungsanlagen können so vor Inbetriebnahme zunächst virtuell anlaufen. Dieser Schritt ermöglicht es, getrieben durch künstliche Intelligenz, Prozesse fortwährend zu optimieren, exakte Produktivitäts-Vorhersagen zu treffen und Ausfallzeiten dank tiefgehender Datenanalyse aller Maschinen zu minimieren. Verschiedene Produktionswerke eines Unternehmens, als auch Fertigungsstandorte von Lieferanten, sollen so vernetzt werden, um künftig schnell, skalierbar und in höchstem Maße leistungsstark zu produzieren.

Das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz geförderte und aus der Europäischen Aufbau- und Resilienz Fazilität finanzierte Projekt startete offiziell am 1. Januar 2023 und ist auf eine etwa dreijährige Laufzeit ausgelegt. „Die dynamische Transformation der Automobilbranche hin zu einer hochdigitalisierten Industrie bietet enormes Potenzial“, erklärt Ernst Stöckl-Pukall, Leiter des Referats Digitalisierung, Industrie 4.0 im Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz. „Die Zusammenarbeit über Unternehmensgrenzen hinweg, wie dies im Projekt DIAZI gelebt wird, ist ein zentrales Element und stellt eine Schlüsselkomponente für die gesamte Branche dar. Die aus dem Projekt hervorgehenden Erkenntnisse und Demonstratoren haben das Potenzial, in zahlreiche Unternehmen und Produktionslinien adaptiert zu werden und als Impulsgeber für volldigitalisierte und KI-gestützte Produktionsprozesse zu dienen.“

Die erste, mittlerweile abgeschlossene, Projektphase hatte zum Ziel, innerhalb diverser Digitalisierungsfelder konkrete Demonstrationsmodelle zu definieren, um die gesamte virtuelle Linienplanung und Inbetriebnahme unter Einbezug datenbasierter Prozessoptimierung bis zum Transfer in den Anwendungsbetrieb einzuschließen. In diesen Prozess waren Expertinnen und Experten der Hochschule Landshut, der technischen Universität Braunschweig, das Software-Startup IFOX Systems, das IT-Management-Unternehmen Suse, der Intralogistik-Experte Naise, der Prozess- und Fertigungsoptimierer Dualis sowie plus10, ein Anbieter für Analyse-Software für automatisierte Fertigungsanlagen, eingebunden.